fischer automotive entwickelt DirectSkinning-Verfahren für Spritzgussteile
Hochwertige Oberfläche, kostengünstige FertigungHorb am Neckar, 01. Oktober 2008 – Ein innovatives Verfahren zur Fertigung von Spritzgussteilen mit hochwertigen Oberflächen hat die fischer automotive systems GmbH & Co. KG gemeinsam mit Partnern entwickelt. Gegenüber herkömmlichen Verfahren besticht DirectSkinning unter anderem durch höhere Qualität, kürzere Herstellzeiten, größeren Gestaltungsspielraum beim Design, hohe Lebensdauer und Kosteneinsparungen.
Im Automobilbau geht der Trend ganz klar zu immer höherwertigen Kunststoffbauteilen mit höchster Qualitätsanmutung und edlem Design. Ihr Einsatz im Fahrzeuginterieur wird mehr und mehr zum Differenzierungsmerkmal für die Hersteller. Die Automobilzulieferfirmen haben daher in den vergangenen Jahren massiv in die Entwicklung innovativer Verfahren für die Kunststoffverarbeitung investiert. Mit DirectSkinning ist fischer automotive nun ein großer Schritt gelungen, der dem zur Unternehmensgruppe fischer gehörenden Interieurspezialisten einen Vorsprung vor dem Wettbewerb sichert.
DirectSkinning ermöglicht die Darstellung von haptisch angenehmen, lederähnlichen Oberflächen in unterschiedlichen Farben. Kratz- und Abriebfestigkeit, Chemikalien- und UV-Beständigkeit auch bei direkter Sonneneinstrahlung und eine hohe Lebensdauer sind Vorteile der mit diesem Verfahren hergestellten Bauteile. Die spezielle Produktionstechnik bietet den Designern ganz neue Freiheiten bei der Gestaltung der Bauteile. Kleinere Radien, Durchbrüche, unterschiedliche Schichtdicken und Oberflächenstrukturen sowie Softtouch werden so ermöglicht. Der kompakte Fertigungsprozess sorgt zudem für kürzere Durchlaufzeiten und somit für eine schnelle und flexible Belieferung der Kunden. Durch die Integration der RIM-Technologie (Reaction Injection Molding) in das Spritzgussverfahren erhöht sich die Prozesssicherheit in der Fertigung. Da die Verfahrensschritte kompakt und ohne Umsetzen in ein neues Werkzeug erfolgen, sind die Produkte auch maßhaltiger und verzugsfreier. Gegenüber der herkömmlichen RIM-Technologie ist DirectSkinning auch noch kostengünstiger.
Das neue Verfahren, das Spritzguss und Reaktionstechnik in einer Anlage zusammenführt und eine weitere Oberflächenveredelung überflüssig macht, wurde von fischer automotive gemeinsam mit Bayer MaterialScience (Materialien) und KraussMaffei (Anlagen) entwickelt. Dabei wird die Trägerkomponente aus Thermoplast wie üblich mit einer Spritzgießmaschine hergestellt. Anschließend wird das Teil jedoch nicht aus dem Werkzeug entnommen und für den nächsten Verfahrensschritt in eine andere Anlage gebracht. Vielmehr verbleibt es auf dem schließseitigen Werkzeugkern und wird sofort – abhängig vom Werkzeugkonzept – per Schiebetisch, Drehteller oder Indexplatte in eine zweite Kavität (Form) gebracht. Dort wird das Dekormaterial aus aliphatisches Polyurethan (PUR) injiziert, das in der geschlossenen Form aushärtet. Die hochreaktiven Eigenschaften von PUR ermöglichen dabei eine relativ kurze Zykluszeit.
Das neue Verfahren ist großserientauglich, eine vollautomatische Fertigung möglich. Durch den kompakten One-Shot-Prozess in einer Anlage entfällt nicht nur die Notwendigkeit eines zweiten Werkzeugs. Auch bisherige Zwischenschritte, die einerseits einen erheblichen Aufwand darstellen (Transport, Reinigung), andererseits ein Risiko für die Prozesssicherheit und die Qualität (Verformung, mangelnde Passgenauigkeit), werden eliminiert. Die Herstellungszeit ist kurz, die Wiederholgenauigkeit hoch. Die Verwendung so genannter aliphatischer Polyurethane sorgt für eine hohe UV-Beständigkeit ohne zusätzliche Lackierung. Die Haptik kann über die Materialeigenschaften und die Schichtdicke unterschiedlich eingestellt werden. Aufgrund der geringen Zähflüssigkeit (Viskosität) des verwendeten aliphatischen Polyurethans können Bauteil-Geometrien verwirklicht werden, die mit bestehenden Verfahren kaum realisierbar waren (kleine Teile, geringe Radien, Durchbrüche etc.).
fischer automotive systems hat das DirectSkinning-Verfahren mit Hilfe seiner Zulieferer inzwischen zur Serienreife entwickelt. Die ersten Serienaufträge eines deutschen Automobilherstellers liegen bereits vor, weitere OEMs haben ihr Interesse angemeldet. Die Einsatzmöglichkeiten der neuen Fertigungstechnologie sind sehr vielfältig. Damit können nicht nur verschiedene Komponenten für den Fahrzeuginnenraum hergestellt werden, etwa Dekorblenden, Deckel für Ablagen, Handschuhkasten, Mittelkonsole, Sitzverkleidungen oder Zierleisten. Prinzipiell kann das Verfahren auch für die Fertigung anderer Produkte eingesetzt werden, etwa für Handys, Notebooks, Rasierer, MP3-Player, aber auch für orthopädische Hilfsmittel, hochwertige Spielzeuge, Griffelemente oder Armlehnen für Bürostühle.
fischer automotive systems entwickelt und produziert hochwertige Ablagesysteme, Kinematikkomponenten und Lüftungsdüsen für den Fahrzeuginnenraum. Im Stammwerk in Horb sind rund 600 Mitarbeiter beschäftigt, weitere Produktionsstätten betreibt fischer automotive in den USA (Auburn Hills), in Tschechien (Vyskov) und in China (Taicang). Zu den Kunden zählen nahezu alle großen Automobilhersteller, vor allem die deutschen Premiumhersteller. Für die besonders effiziente Prozess- und Produktionsorganisation hat das Stammwerk Horb in der Kategorie „Nationaler Mittelstand“ gerade den begehrten „Lean Production Award 2008“ der Fachzeitschrift „Automobilproduktion“ und der agamus consult gewonnen. fischer automotive gehört zur Unternehmensgruppe fischer (Waldachtal), einem inhabergeführten Familienunternehmen mit weltweit 3800 Mitarbeitern und den Unternehmensbereichen Befestigungstechnik, Automotive, Konstruktionsspielzeug (fischertechnik) und Prozessberatung.
Weitere Informationen finden Sie in unserem Fachartikel: "Edle Optik zum guten Preis"
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